Продукция завода отличается стабильным качеством, подтвержденным с 1996 г сертификатами система качества ГОССТАНДАРТА России и немецкой сертификационного центра RW TUV на соответствие требованиям ISO 9001. Кроме этого, с 2001 г сертифицирована система управления окружающей средой при производстве всех основных видов продукции на соответствие ISO 14001. 

Завод является единственным в России производителем фольги медной электролитической, являющейся основой для производства фольгированных диэлектриков. 

Уникальная технология производства методом электролиза позволяет производить медные ленты (радиаторные , для экранирования) толщиной от 0,018 мм и более. В настоящее время аналогичные ленты производят методом прокатки, но толщина при этом более 0,050 мм.

Заготовка медная для волочения (катанка) в виду низкого содержания кислорода 0,0004% имеет более высокую электрическую проводимость по сравнению с остальной катанкой, производимой в России.

Вся продукция выпускается в соответствие с государственными стандартами и техническими условиями: 

Историческая справка о Кыштымском медеэлектролитном заводе

Кыштымский медеэлектролитный завод (КМЭЗ) - старейшее металлургическое предприятие Урала. Основанный Никитой Демидовым в 1757 году, завод многие годы выпускал железо всемирно известной марки "Два соболя". В начале ХХ века завод был перепрофилирован и в 1908 году первым в России приступил к рафинированию меди.

За годы своего существования завод неоднократно модернизировался, осваивались новые виды продукции, росли объемы ее выпуска. На предприятии, впервые в России, получены: рафинированная медь, сплав Дорэ, селен, теллур, медная электролитическая фольга, внедрена безосновная технология электролитического рафинирования меди и многое другое. Основным видом деятельности ЗАО "КМЭЗ" является огневое и электролитическое рафинирование черновой меди, переработка медного лома и отходов кабельной продукции.

Динамика развития предприятия выглядит следующим образом:

1987-1991 - поэтапный ввод мощностей нового цеха фольги (главный корпус, холодильно-компрессорная станция, отделение водоподготовки и очистки промстоков, блок ремонтных служб и др.). 

1992 - начато производство столовых приборов и принадлежностей кухонных в цехе товаров народного потребления. Выпускаемые им столовые приборы завоевали прочное место на рынке благодаря высокому качеству изготовления, уникальной технологии полировки, отличному внешнему виду и оригинальному дизайну. 

1993 - конверсия оборонной промышленности и распад СССР привели к полному падению спроса на медную электролитическую фольгу. К 1993 году её производство было прекращено на всех родственных предприятиях (комбинат "Уралэлектромедь", Мосэлектрофольга). Для того, чтобы избежать остановки двух цехов, сохранить квалифицированные кадры и прецизионное оборудование, в 1993 году силами заводских специалистов в кратчайшие сроки была разработана технология производства медной электролитической радиаторной ленты полутвердого состояния для оренбургского завода "Радиатор", а в 1994 году - технология производства мягкой радиаторной ленты для охлаждающих пластин автомобильных радиаторов. При этом значительно превышены показатели, достигнутые заводами ОЦМ: толщина лент для охлаждающих пластин снижена с 0,08 до 0,05-0,04 мм. В настоящее время, медную электролитическую радиаторную ленту применяют на девяти крупнейших в СНГ заводах по производству радиаторов (ОАО "Лихославльский радиаторный завод", ОАО "Бугурусланский завод "Радиатор", ОАО "Горьковский автомобильный завод" и т.д.) 

1993 - пуск электролизного отделения нового цеха электролиза меди (ЦЭМ), в основу которого заложена единственная в России безосновная технология электролитического рафинирования меди. Благодаря этому, удалось достичь очень высокой чистоты катодной меди (среднее содержание меди - 99,997%). Промывка, сдирка катодов с матриц, их стопирование, взвешивание и обвязка пакетов производятся в автоматическом режиме на стрип-машине финской фирмы "WENMEC SYSTEMS OY ". Для анализа катодной меди используется современное аналитическое оборудование: атомно-абсорбционный спектрометр с графитовой печью и ртуть-гидридной приставкой "АА-6501" фирмы "SHIMADZU", газоанализаторы "S-mat 550" и "O-mat 3500" фирмы "STROHLEIN", а для экспресс-анализа - "SPECTROLAB S";

1994 - пуск экологически чистой линии по переработке кабельных отходов фирмы "ALPINE".

1994 - введено в строй отделение получение купороса ЦЭМ, в котором внедрена современная отечественная технология с применением вакуум-кристаллизационных установок и трубы-сушилки с мокрой газоочисткой, что резко улучшило качество медного купороса, условия труда и экологическую обстановку. 

1995 - начало производства золота и серебра в отделении аффинажа, в котором используется технология и оборудование фирмы "OUTOKUMPU", позволившие перейти от предварительной обработки шлама до выпуска золота и серебра в слитках, технического селена. Заводскими специалистами разработаны и внедрены технологии производства технического теллура, концентрата металлов платиновой группы, платины и палладия в порошке. Практически все процессы в отделении управляются при помощи компьютеров. Для анализа конечной продукции и полупродуктов применяются атомно-абсорбционный спектрометр "AAS 3300" фирмы "PERKIN ELMER", рентгено-флуоресцентный спектрометр "RW 2400" фирмы "PHILIPS" и эмиссионный спектрометр "SPECTRGOLD".

1995 - пуск мясо- и молокоперерабатывающих цехов в подсобном хозяйстве "Агрокомплекс" (сейчас агрофирма "Элита"), где организовано выращивание овощей, разведение свиней и крупного рогатого скота. Мясо - и молокоперерабатывающие цехи оснащены импортным оборудованием, производящим 11 наименований молочной продукции и 35 видов мясоколбасных изделий. 

1995 - начало производства материалов для строительства в цехе производства стройматериалов для индивидуального строительства мощностью 225 тыс. м³ в год, в т. ч. по видам продукции: товарный бетон и раствор - 10 тыс. м³ в год; сборные железобетонные конструкции - 35 тыс. м³ в год; мелкие ячеистые блоки - 180 тыс. м³ в год. 

1995 - освоение производства бескислородной медной катанки, на смонтированной линии US36K-10 финской фирмы "OUTOKUMPU CASTFORM" производительностью 10 000 тонн в год. Медную катанку получают методом "вертикального литья" в автоматическом режиме. 

1996 - в отделении получения купороса вместо медно-никелевых солей и никелевого купороса - сырья для предприятий никелевой подотрасли, освоен выпуск никеля II сернокислого 7-водного реактивной чистоты, пригодного для применения в гальванике.

1996 - начало массового производства тонкомерной (18 мкм) фольги;
Кыштымский медеэлектролитный завод традиционно является российским лидером в области производства медной электролитической фольги. Благодаря модернизации старого и внедрению современного оборудования, постоянному совершенствованию технологий, полной автоматизации технологических процессов, надежным методам контроля выпускаемая фольга не уступает по качеству фольге самых известных фирм мира. Все последние годы продолжался поиск рынков ее сбыта и совершенствование технологии производства. В 1996 году эта работа увенчалась успехом, начато массовое производство тонкомерной фольги (толщина фольги - 18 мкм), удовлетворяющей мировым стандартам. С 1999 г выпускается фольга с новым покрытием цинковым сплавом. Технологический процесс массового производства тонкомерной фольги с цинковым покрытием разработан ЗАО "КМЭЗ".

1997 - пуск нового медеплавильного цеха, завершение первого этапа реконструкции завода.
Медеплавильный цех оснащен наклоняющейся печью емкостью 350 тонн немецкой фирмы "MAERZ OFENBAU", разливочным комплексом М-24 карусельного типа с весовым дозированием фирмы "WENMEC SYSTEMS OY" (Финляндия), завалочной машиной на автоходу фирмы "DANGO & DIENENTHAL" (Германия). Печь укомплектована горелками и системой компьютерного управления американской фирмы "AMERICAN COMBUSTION Inc." Технология производства медных анодов для электролитического рафинирования разработана специалистами ЗАО "КМЭЗ". Отходящие газы очищаются от пыли в рукавном фильтре ФРИ-1250.
На площадях старого медеплавильного цеха путем огневого рафинирования производят медные гранулы, являющиеся сырьем для производства радиаторной ленты. Технология основана на плавлении катодов и лома цветных металлов в отражательной печи ПВГ и распылении струи меди водой и сжатым воздухом. Печь построена в 1994 году, реконструирована в 1998 году. Емкость печи 20 т.

1998 - пуск участка по первичной переработке и сертификации ломов, содержащих драгметаллы (электронные лома, катализаторы и т.п.).

1999 - налажено производство плавких элементов и вставок для предохранителей серии ПН 2.

2000 - освоено производство проволоки медной круглой электротехнической диаметром от 1,0 до 2,7 мм на волочильном стане ВСК-13. 

2001 - налажено производство предохранителей серии ПН 2.

Освоено производство проволоки медной, круглой электротехнической марки ММ (мягкого состояния). 

Запущена линия по переработке платино-палладиевых концентратов.

Освоено и начато производство аффинированных платины и палладия в порошках.

Освоено производство золота и серебра в гранулах.

Выпущена опытная партия фольги толщиной 12 мкм.

Запущены в эксплуатацию индукционные печи на участке переработки сырья, содержащего драгметаллы.

Внедрена компьютерная система "Катод" контроля технологических параметров производства и качества анодов и катодов медных.

ГОСТ Р и немецкой фирмой RWTUV сертифицирована система в области охраны окружающей среды по ИСО 14000.

2002 - произведена замена оборудования и освоено производство медной электролитической фольги НТЕ на оборудовании американской фирмы "YATES FOIL USA, INC."

Внедрено два вида бескатушечной намотки проволоки медной электротехнической: в бухтах и в кассетах.

Внедрена антикоррозионная защита медной катанки.

Внедрена компьютерная система "Фольга" контроля технологических параметров производства и качества фольги медной электротехнической.

В 1996 году ГОСТ Р и немецкой фирмой RWTUV сертифицирована система качества в производстве катодной меди. В 1997 году сертифицированы системы качества производства купороса медного, никеля сернокислого, селена, золота и серебра в слитках, в 1998 г.- производства фольги и катанки медной. В 1999 г. завод успешно прошел ресертификацию системы качества, получены сертификаты соответствия системы качества в производстве ленты радиаторной медной. Ресертифицирована система качества продукции на соответствие ИСО 9001 версии 2000 года. 

Внедрение новых технологий - оборудования, наряду с улучшением качества продукции и условий труда, позволило существенно улучшить экологическую обстановку на заводе. Практически все цеха работают по без сточным технологиям и имеют узлы очистки выбросов в атмосферу. Для очистки стоков заводской протоки (дренаж Нижне-Кыштымского пруда) построена специальная станция нейтрализации. В настоящее время эти стоки, после умягчения в отделении водоподготовки цеха электролиза медной фольги, используются для подпитки контура заводской котельной. На заводе работает экологическая комиссия, которая еженедельно проводит проверки подразделений. Организован постоянный аналитический контроль экологической обстановки, результаты которого дважды в неделю обсуждаются на оперативных совещаниях с участием Генерального директора.

При заводе существует управление рабочего снабжения (УРС). В составе его: теплица, минипекарня, минипивзавод, столовые, буфеты, кафе, магазины. Осуществляется реализация продуктов питания, товаров народного потребления, как собственного производства, так и приобретенных на стороне.

С 1992 года на заводе функционирует медико-санитарная часть, оснащенная современным диагностическим и лечебным оборудованием и укомплектованная высококвалифицированными кадрами. МСЧ присвоена II категория лечебно-профилактического учреждения.

В конце 1995 года открылись двери уникального сооружения - спортивно-оздоровительного комплекса "Садко", включающего бассейн, залы спортивной и лечебной физкультуры, процедурные кабинеты, водогрязелечебницу. В 1996 году произведена реконструкция заводского профилактория. Сегодня спортивно-оздоровительный комплекс и профилакторий - это единое целое. Они соединены между собой переходной галереей с зимним садом и фонтаном.

К услугам трудящихся завода и членов их семей имеются заводской физкультурно-спортивный центр, детский лагерь "Радуга" и база отдыха на озере Увильды и многое другое.

На балансе завода по-прежнему находятся объекты соцкультбыта: жилые дома, культурно-воспитательный центр, служба бытового обслуживания и общественного питания.